En el caso de los componentes para la industria aeroespacial, hay mucho más en juego que unas superficies brillantes: la seguridad del tráfico aéreo y la eficiencia de los motores son lo más importante. Por ello, los requisitos de calidad en el tratamiento de superficies son muy exigentes.
Los principales fabricantes mundiales de componentes para aeronaves utilizan nuestras instalaciones como una solución rentable para el acabado superficial de sus piezas.
- En los motores, el acabado en masa contribuye de manera decisiva a una mayor eficiencia energética y a una menor generación de ruido.
- Garantiza la estabilidad de las piezas estructurales del fuselaje y las alas
- y da un acabado a las superficies de las piezas pequeñas.
En muchas aeronaves, la calidad de las superficies de numerosos componentes y la configuración de los perfiles desempeñan un papel decisivo.
Las superficies de los componentes del motor expuestos al flujo de aire deben presentar rugosidades definidas con precisión para lograr un alto rendimiento, un bajo consumo de combustible y un nivel de ruido mínimo. Además, durante el mecanizado, la forma original debe conservarse de manera exacta y reproducible.
- En el caso de las piezas estructurales, es fundamental, entre otras cosas, el desbarbado y el redondeo de cantos de forma selectiva para evitar la aparición de grietas.
- Muchas piezas fundidas y fresadas presentan formas complejas; incluso los contornos internos deben ser perfectos.
- Las piezas pequeñas deben recibir recubrimientos protectores o funcionales que sean resistentes y duraderos.
Para garantizar la máxima seguridad, en muchos procesos solo se pueden utilizar procedimientos y consumibles certificados .
Suave y reproducible
Acabado en masa: la solución probada
El acabado en masa de componentes para la industria aeronáutica es sinónimo de:
- superficies lisas y homogéneas
- bordes redondeados con precisión
- tiempos de mecanizado reducidos
- reproducibilidad absoluta
Las instalaciones de pulido por deslizamiento, los medios de pulido y los Compuestos de Walther Trowal están diseñados específicamente para responder a los retos propios de la industria aeronáutica: no solo generan la estructura superficial deseada , sino que también garantizan que las tolerancias de fabricación se respeten de forma precisa y reproducible.
Nuestras máquinas y consumibles cumplen con las normas y directivas internacionales y están homologados por los fabricantes de equipos originales (OEM) y las empresas de mantenimiento, reparación y revisión (MRO) del sector aeroespacial para numerosos procesos.
Un criterio de calidad decisivo en la fabricación de piezas para la industria aeronáutica es la alta reproducibilidad de los procesos. Esto solo se puede lograr si se establecen condiciones iniciales idénticas para cada pieza y se mantienen durante la producción.
Por eso siempre tenemos en cuenta toda la cadena de procesos: la interacción perfecta entre máquinas, medios de esmerilado y Compuestos. Un requisito básico para lograr la máxima seguridad en el proceso es automatizarlo siempre que sea posible, excluyendo así el factor humano en la medida de lo posible.
En la industria aeronáutica, Walther Trowal es uno de los pocos fabricantes que ofrece la gama completa de la Tecnología de acabado en masa de un solo proveedor, incluida la automatización del proceso, desde la Manipulación de piezas, pasando por el esmerilado propiamente dicho, hasta el tratamiento ecológico del Agua de proceso.
Las superficies sometidas a flujo de aire deben —partiendo de una rugosidad inicial que suele oscilar entre Ra 1,2 y 1,6 µm— presentar, por un lado, una rugosidad de entre Ra 0,6 y 0,2 aproximadamente tras el acabado en masa. Por otro lado, los bordes funcionales deben conservar su contorno original.
Las instalaciones de pulido por deslizamiento de Walther Trowal cumplen ambos criterios.
Para álabes de turbina de hasta 1.000 mm de longitud destinados a los motores de aviones de gran capacidad, Walther Trowal es el único fabricante que produce Vibradores de artesa de la serie TFM para el mecanizado vertical. Las palas se sujetan en un bastidor elevador fuera de la máquina de esmerilado por vibración y se sumergen en la masa de abrasivos.
El ciclo de mecanizado dura menos de dos horas, un tiempo considerablemente inferior al del repaso manual. La posición siempre exactamente igual de las palas en el lecho de abrasivos garantiza una alta reproducibilidad.
Para el desbarbado y el alisado de palas más cortas se suelen utilizar vibradores de artesa de la serie TMV. Las palas giran libremente en la masa de abrasivos o se sujetan en soportes que se colocan horizontalmente en el recipiente de trabajo. De este modo, se puede cambiar fácilmente entre diferentes geometrías de palas.
Los vibradores de artesa se utilizan, entre otras cosas, en el mantenimiento, la reparación y la revisión (MRO) de palas. Tratan la superficie de forma suave y uniforme, conservando al mismo tiempo el contorno por completo.
Las palas del compresor y de la turbina suelen someterse a varios procesos de pulido por deslizamiento en diferentes etapas de fabricación. Por ejemplo, tras el forjado y el mecanizado, se les realiza el desbarbado y se les alisa la superficie. En función de su tamaño y fase de fabricación, se procesan en Vibradores circulares y en Sistemas centrífugos de acabado.
En el TX Finisher, las palas se fijan firmemente al recipiente de trabajo y se procesan a alta velocidad gracias a los motores de desequilibrio. De este modo, los componentes altamente sensibles se alisan y pulen en poco tiempo de forma muy cuidadosa y, al mismo tiempo, rentable.
Las paletas guía de titanio e Inconel suelen alisarse en Vibradores circulares o Vibradores de artesa, o bien pulirse hasta reducir su rugosidad de un valor Ra de 1,2 a menos de 0,4 µm.
En el mecanizado de discos, lo más importante suele ser el desbarbado y el redondeo selectivo de los cantos.
Walther Trowal ha desarrollado el vibrador circular CM especialmente para blisks. Tras el Acabado en masa, las palas deben presentar —dependiendo del estado inicial— una rugosidad de entre Ra 0,2 y 0,4 µm aproximadamente.
Para blisks y anillos de estator de mayor tamaño, Walther Trowal fabrica el multivibrador MV. Este alisa sobre todo las superficies. Se conserva la forma original y se elimina muy poco material, especialmente en los bordes funcionales.
Para los grandes motores de los modernos aviones de gran capacidad, el multivibrador MV 50 es el primero del mundo capaz de alojar blisks, anillos de estator o rodetes de turbina con un diámetro de hasta 1.300 mm.
En muchas fábricas, los Multivibradores han reducido el tiempo de mecanizado de piezas típicas de varios días a unas pocas horas, en comparación con el mecanizado manual.
Mientras que en el caso de las piezas sometidas a flujo de líquido lo más importante son las superficies lisas y el contorno de los bordes, en las piezas estructurales lo principal es el desbarbado y el Redondeo de cantos, para evitar grietas debidas al efecto de muesca.
Una ventaja especial del acabado en masa es que no se producen rebabas secundarias, algo inevitable en el mecanizado manual o con robot.
Para componentes de varios metros de longitud destinados al fuselaje y las alas, como por ejemplo las costillas o los largueros de las alas, los Vibradores de artesa TMV son la solución ideal. Admiten componentes estructurales con una longitud de hasta 6.800 mm y más.
Incluso tras la fundición, forja o fresado de muchos otros componentes para aeronaves, el acabado en masa es una solución probada y económica… ya sea para el Desbarbado, el redondeo de cantos o el alisado y pulido de piezas. Una ventaja especial del acabado en masa es que los abrasivos llegan incluso al interior de los componentes.
Para componentes fundidos, forjados o mecanizados de hasta unos pocos centímetros de tamaño se utilizan principalmente Vibradores circulares. Dependiendo de la tarea a realizar, las piezas se vierten sueltas en la masa de abrasivos o se fijan en la máquina para que no entren en contacto entre sí.
Los componentes grandes del chasis fabricados en acero que han sido mecanizados suelen alisarse y someterse al desbarbado en Vibradores de artesa. La ventaja especial del Acabado en masa es que permite controlar de forma precisa el radio de los bordes. De este modo se evitan las grietas provocadas por las muescas.
Las ruedas y las piezas del sistema de frenos reciben el proceso de desbarbado en Vibradores circulares de la serie MV.
Walther Trowal ha desarrollado un vibrador de artesa con un dispositivo de elevación que gira durante el Acabado en masa, especialmente diseñado para carcasas de motor con rebabas pronunciadas y fabricadas con materiales difíciles de mecanizar.
Muchas piezas fresadas de pequeño tamaño —desde componentes hidráulicos hasta piezas de transmisiones y cierres de puertas, pasando por cierres de cinturones de seguridad— se someten principalmente a un pulido por deslizamiento en máquinas redondas, Multivibradores o Sistemas centrífugos de acabado.
Recubrimiento de piezas pequeñas para la industria aeronáutica
Piezas pequeñas en serie
Las aeronaves contienen numerosas piezas pequeñas cuyas superficies deben cumplir requisitos muy exigentes y que deben recubrirse en grandes cantidades con distintos materiales… por ejemplo, conectores, tornillos o pernos.
Para el acabado eficiente de las superficies de estas piezas pequeñas producidas en masa, el recubrimiento en tambor con las Máquinas Rotamat es la solución más rentable. Es adecuado para una amplia gama de piezas de metal o de distintos plásticos.
El Rotamat genera una superficie con un recubrimiento homogéneo, de espesor uniforme y con una elevada estabilidad a largo plazo de la aplicación del material. Por ejemplo, aplica barnices anticorrosivos a las piezas de trabajo. A los componentes electrónicos —por ejemplo, núcleos y anillos de ferrita, así como vainas de condensadores— les aplica un recubrimiento aislante. Recubre piezas pequeñas, como juntas tóricas o componentes de sellado, con barnices deslizantes. Estos reducen los coeficientes de fricción y evitan los efectos de vibración y de «stick-slip».
En la industria aeronáutica hay docenas de Máquinas Rotamat en funcionamiento en todo el mundo.
